گزارش كارآموزي بررسي و معرفي كارخانه آبسال و بخشهاي مختلف آن

دسته بندي : فنی و مهندسی » صنایع
گزارش كارآموزي بررسي و معرفي كارخانه آبسال و بخشهاي مختلف آن در 65 صفحه ورد قابل ويرايش


مقدمه:

صنعت لوازم خانگي يكي از بزرگترين و پرقدمت ترين زيرشاخه ترين صنايع مي‎باشد. اين صنعت با پيدايش زندگي شهرنشيني بوجود آمد و با رشد و توسعه شهرها و فرهنگ شهر نشيني نيز توسعه يافت. به عبارت ديگر اين صنعت مانند اكثر صنايع در رفاه و آسايش و همچنين بهتر زيستن بشر به طور مستقيم نقش دارد.

در ايران نيز صنعت لوازم خانگي بعد از گذشت چندين سال از ورود اين محصولات به كشورمان، به صورت كارخانه هاي مونتاژ بوجود آمد. با سعي و تلاش چندين ساله اين شركتها به خودكفايي رسيدند و به توليد زير مونتاژها پرداختند تا امروز كه اكثر شركتهاي توليد لوازم خانگي در كشورمان كوچك و كسب تجربه و دانش فني لازم پا به عرصه توليد لوازم خانگي گذاشتند. از جمله اين شركت ها شركت آبسال است كه در سال 1335 با نام «شركت سهامي لعاب ايران» تاسيس گرديد و شروع به توليد محصولات لعابي نظير بشقاب و كاسه و قوري لعابي نمود. توليد اين محصولات تا سال 1343 ادامه يافت و به دنبال طرح توسعه كارخانه و تغيير ساخت توليد ظروف آشپزخانه، از اين سال به بعد با توليد اجاق گاز روميزي و سپس اجاز گاز فردار در زمينه لوازم خانگي به رقابت با ديگر شركتهاي داخلي توليد كننده پرداخت. پس از آن اضافه شدن ظرفيت توليد و اجرا طرحهاي توسعه، هر ساله بر تنوع محصولات كارخانه افزوده شد و با توليد محصولاتي نظير بخاري گاز سوز، آبگرمكنهاي گازي، اجاق گاز ، كولر آبي و بخاري هاي نفتي دودكش دار و تشعشتي مادون قرمز و درسالهاي اخير با توليد ماشينهاي لباسشويي و كولر پرتابل تمام پلاستيكي در زمره بهترين و معتبرترين شركتهاي توليدي لوازم خانگي ايران قرار گرفت.

به دنبال موفقيتهاي چشم گير شركت درزمينه توليد محصولات خانگي كه بسياري از آنها به دريافت مهر استاندارد نيز نائل آمدند و همچنين افزايش سرمايه وتوليد در سال 1345 به «شركت انيورسال (سهامي خاص) » تغيير نام داد كه د رسال 1355 به «شركت انيورسال (سهامي عام)» و در سال 1362 به نام فعلي يعني «شركت آبسال (سهامي عام)» تغيير نام يافت.

حال شركت با 500 نفر پرسنل حدود چهار دهه است كه به فعاليت خود ادامه مي‎دهد. نكته بازي كه به چشم مي خورد اين است كه در طي ساليان درازي كه از فعاليت شركت مي گذرد، محصولات آن همواره از نظر كيفيت در حد استاندارد عرضه شده است و در سطح كشور به عنوان پيشرو در استاندارد كردن محصولات شناخته شده است. به طوري كه درسالهاي اخير اين شركت موفق به اخذ گواهينامه ISO 9002 گرديده و در شرف اخذ گواهينامه CE براي صادرات اروپا مي‎باشد. بخشي از محصولات شركت به كشورهاي حوزه خليج فارس، تركيه و كشورهاي افريقايي صادرمي شود كه اين بازاريابي از طريق شركت در نمايشگاههاي منطقه اي انجام پذيرفته است و چندين بار به عنوان شرمت نمونه در بين توليد كنندگان لوازم خانگي شناخته شده است.

وسعت كارخانه بالغ بر 15000 مترمربع مي‎باشد و شعبه ديگر آن واقع در شهر صنعتي كاوه، در شهرستان ساوه با وسعتي تقريبا 10 برابر، مراحل توليد لباسشويي را انجام مي‎دهد. محصولات توليدي اين شعبه داراي دو نوع دو تايمره 5 كيلويي AD536 و AD738 مي‎باشد. البته قسمت عمده اي از قطعات ريز فلزي آن درتهران توليد مي‎شود. در ضمن محصولات توليدي در ساوه براي انبار به تهران انتقال و از آنجا به دست مشتريان مي رسد.




معرفي واحدهاي كارخانه


بخشهاي اداري:

در اين بخشها كارهاي اداري مربوط به شركت انجام مي‎شود. معمولاً بخشهاي اداري نيز مانند بخشهاي خدماتي با بخشهاي توليدي يا به طور مستقيم ارتباط دارند، يا به طور غيرمستقيم. از بخشهايي كه در ارتباط غيرمستقيم با بخشهاي توليد هستند مي توان اموو مالي ، امور استخدام، امور فروش، اموربازرگاني و امور سهام را نام برد.

توضيح در مورد فعاليتهاي اين بخشها به دليل واضح بودن آنها ضروري نمي باشد.

از بخشهايي كه در ارتباط مستقيم بابخشهاي توليدي هستند مي‎توان قسمتهاي نگهداري و تعميرات، آزمايشگاه، فني، كنترل كيفيت ، انبار، توليد اوليه و برنامه ريزي توليد را نام برد كه سه قسمت آخر يعني انبار و توليد اوليه و برنامه ريزي توليد زيرنظر مدير توليد فعاليت مي كنند.

نگهداري و تعميرات:

دراين قسمت كارهاي مربوط به نگهداري و تعميرات دستگاههاي كارخانه انجام مي‎شود. اين عملياتها اكثرا شامل تعميرات مكانيكي و تعميرات برقي دستگاه ها مي‎باشد كه بعد از خرابي و از كار افتادن دستگاه ها انجام مي گردد و هيچ برنامه پيشگيرانه نگهداري و تعميرات براي جلوگيري از بروز خرابيها وجود ندارد. در ضمن اين قسمت علاوه بر كار تعمير ماشين آلات و تجهيزات به تعمير قطعات معيوب برخي از محصولات به عنوان خدمات بعد از فروش مي پردازد.

كنترل كيفيت: اين قسمت علاوه بر اين كه مسئول بازرسي و كنترل اقلام خريداري شده توسط شركت و اعلام پذيرش يا رد آنهاست، مسئول كنترل كيفيت محصولات توليدي و كنترل فرايند توليد در راستاي رسيدن به كيفيت بهينه مي‎باشد. با توجه به مسئوليتهاي اين قسمت واحدهاي زير مجموعه اين قسمت عبارتند از:

كنترل سالن توليد: براي اعمال كنترل كيفيت در اين سالن به اين صورت عمل ميشود كه بازرسان كنترل كيفيت اين سالن به فاصله زماني نيم ساعت روي ماشينها حاضر شده و چند قطعه توليدي ماشين را به لحاظ كيفي و كمي با نقشه فني قطعه كه به همراه دستور كار روي ماشين نصب شده است مقايسه مي كنند و درصورت هرگونه مغايرت از ادامه توليد جلوگيري مي كنند. هربازرس در پايان هرروز در فرمي كه در صفحه بعد امده است شرح كارهاي خود را به مدير كنترل كيفيت تحويل مي‎دهد. دراين فرم اينكه در ساعات معين، وضعيت هر ماشين چگونه بوده است و در صورت جلوگيري از توليد، علت آن چه بوده است. اطلاعات اين فرم بعد از ثبت در كامپيوتر در تهيه گزارشات مختلف استفاده مي‎شود. البته قطعاتي كه حساس بوده و براي محصول حياتي مي‎باشد. به طور صددرصد بازرسي مي‎شوند كه اوج اين كنترلها در بخش سري سازي انجام مي گردد. از جمله اين قطعات مي‎توان توپي بغل پروانه را نام برد.

كنترل مواد اوليه: در اين واحد اقلام وردي شركت مورد بازرسي و تاييد قرار مي گيرند.

اوليه يك روش بازرسي و آزمايش براي اقلام ورودي موجود مي‎باشد كه با توجه به شركت تأمين كننده و شرايط قرارداد منعقد شده بين دو شركت تعريف مي شود.

به طور كلي مي‎توان اين روشها را به صورت زير برشمرد:

براي كنترل مواد و اقلام ورودي از جداول نمونه گيري ميله اي استفاده ميشود. مقدار AQL در قرارداد ذكر مي گردد. سپس با توجه به آن، تعداد نمونه ها تعيين مي‎شود و كار نمونه گيري و بازرسي آنها انجام مي‎شود. درصورتي كه تعداد خرابي ها در نمونه كمتر از مقدار تعيين شده باشد، محموله پذيرفته ميشود و در غير اين صورت با توجه به نياز خط توليد به مواد مورد نياز يا شرايط تأمين كننده از لحاظ انحصاري بودن و شرايط ديگر ممكن است قراردادهاي مشروط با تأمين كننده تنظيم شود به اين ترتيب كه با دعوت از كارشناسان شركت تأمين كننده تبصره هايي به قرارداد اضافه مي‎شود و يا اينكه محموله به طور كلي رد مي گردد.

كنترل سالن مونتاژ: در سالن مونتاژ كنترل روي محصول نهايي انجام مي‎شود. به اين ترتيب كه روي خط اصلي مونتاژ ايستگاههاي بازرسي طراحي شده است كه در اين ايستگاهها محصول از لحاظ مختلف به صورت كمي و كيفي مورد آزمايش و تست كامل قرار مي‎گيرد هر ايستگاه كنترل روي خط مونتاژ داراي عملكردهاي مخصوص به خود مي‎باشد و محصول را از لحاظ مشخصه اي خاص مورد بازرسي قرار مي‎دهد. در

اين قسمت روزانه فرمهايي پر مي‎شود كه تعداد نقصهاي مختلف را تعيين مي‎كند. مدير كيفيت در صورت مشاهده تعداد زياد از يك نقص خاص در مورد آن نقص با قسمتهاي مرتبط مشورت و هماهنگي هاي لازم را به عمل مي‎آورد تا آن نقص برطرف گردد.

كنترل رنگ و لعاب: در اين قسمت نيز كنترل قطعات ورودي مانند ساير اقلام ورودي صورت مي‎گيرد. در مورد محصولات خروجي در اين قسمت قطعات توسط بازرسان، كنترل مي‎شود. كار كنترل در قسمت خروجي كوره و در حاليكه قطعات روي تسمه نقاله هستند انجام مي‎شود. اين بازرسي به صورت صد درصد روي قطعات انجام مي‎گيرد.

آزمايشگاه: دراين قسمت كه شامل آزمايشگاههاي فيزيك و شيمي مي شود، آزمايشهاي شيميايي و فيزيكي روي قطعات و مواد خريداري شده انجام مي گردد. همچنين درآزمايشگاه شيمي، آزمايشهايي براي رسيدن به تركيب رنگهاي بهتر انجام مي گردد. در آزمايشگاه فيزيك نيز محصولات از لحاظ بازدهي انرژي مورد بررسي قرار مي گيرند.

دفتر فني: دراين قسمت تكنولوژي ساخت قطعات تعيين مي‎شود و قالبهاي مورد نياز براي توليد اين قطعات طراحي شده و دستور ساخت آنها به سالن قالب سازي داده مي گردد. دستور تعمير قالبها نيز در اين دفتر صادر مي‎شود. ضمناً دراين قسمت تعيين ميگردد كه روي هر كدام محصول نيز انجام مي‎شود يعني براي محصولات، قطعات جديد يا پيشرفته تري طراحي مي‎شود. اين قسمت ارتباط تنگاتنگي با دفتر برنامه ريزي دارد، زيرا ارائه برنامه توليد بدون هماهنگي با اطلاعات اين قسمت امكان پذير نمي باشد.

انبار: در اين شركت انبارها زير نظر مديريت توليد مي باشند، زيرا يكي از وظايف اين بخش كنترل موجوديهاي شركت مي‎باشد. به طور كلي انبارهاي شركت شامل : انبار مواد اوليه، انبار قطعات نيمه ساخته، انبار قطعات خريدني، انبارقالبها و انبار محصول نهايي مي‎باشد.

خلاصه اي از تاريخچه فعاليتهاي كيفيت:

هميشه بخش لاينفك تقريبا كليه محصولات و خدمات بوده است.

با اين حال كيفيت، آگاهي ما در مورد اهميت آن و معرفي روشهاي رسمي كنترل و بهبود كيفيت به صورت تكاملي انجام گرفته است.

جدول صفحه بعد زمان ارائه بعضي از مهمترين فعاليتهاي كيفيت را در اين فرآيند تكاملي نشان مي‎دهد.

فردريك تيلور بعضي از اصول مديريت عملي را قبل از سال 1900 ميلادي يعني زماني كه صنايع توليد انبوه شروع به توسعه نمود معرفي كرد.

تيلور اولين كسي بود كه كار را به وظايف مختلف تقسيم نمود تا محصول راحت‎تر توليد و مونتاژ گردد. فعاليتهاي او سبب شد تا بهره وري به ميزان قابل توجهي بهبود يابد همچنين به دليل استفاده از روشهاي توليد و مونتاژ استاندارد شده سطح كيفيت محصولات توليد شده نيز ارتقاء پيدا كرد. در كنار استاندارد شدن روشهاي كار، موضوع استانداردهاي كار مطرح گرديد (يك زمان استاندارد براي به اتمام رساندن كار يا تعداد خاصي محصول كه بايد در طول زمان معين توليد شوند). فرانك گيلبرت، به همراه افراد ديگر اين موضوع را به مطالعه حركت و طراحي كار تعميم دادند. اگر چه اغلب اين فعاليتها اثر مثبتي برروي بهره وري داشت ولي غالباً سبب مي شد تا اهميت چنداني به جنبه كيفيت كار داده نشود. بعلاوه در بدترين شرايط، استانداردهاي كار ريسك به فراموشي سپردن نوآوري و بهبود كيفيت مستمر كه امروزه يك جنبه حياتي كليه فعاليتهاي كاري محسوب مي گردد را افزايش مي‎دهد.

كاربرد روشهاي آماري در توليد و تضمين كيفيت از تاريخچه نسبتا قديمي بر خوردار است. در سال 1924 والتر شوهارت ازآزمايشگاههاي تلفن بل اساس نمودار كنترل را پايه گذاري كرد. به طور كلي اين مقطع ، نقطه آغاز كنترل فرآيند آماري شناخته ميشود. در اواخر دهه 1920 هارولد اف داچ و هارولد جي روميگ كه هر دو درآزمايشگاههاي تلفن بل مشغول به كار بودند روشهاي نمونه گيري جهت پذيرش آماري را بجاي بازرسي صد درصد معرفي نمودند. در اواسط دهه 1930 فنون كنترل فرآيند آماري به طور نستبا وسيعي در شركت وسترن الكتريك شاخه توليدي كيفيت آماري هنوز براي صنايع مشخص نگرديده وبد.

درزمان جنگ جهاني دوم بحث كنترل كيفيت آماري در صنايع توليدي مختلف پذيرفته و به كار گرفته شد. تجارب اين دوره باعث گرديد تا به اهميت فنون آماري در كنترل كيفيت محصولات پي برده شود.

انجمن كنترل كيفيت آمريكا در سال 1946 پايه گذاري شد. اين سازمان به كارگيري فنون بهبود كيفيت را كه در ارتباط با هر گونه محصول يا خدماتي باشد حمايت و تشويق مي‎كند. از ديگر فعاليتهاي اين سازمان تشكيل كنفرانسها نشر انتشارات فني و برنامه هاي آموزشي متعددي در ارتباط با تضمين كيفيت مي‎باشد. دهه هاي 1950 و 1960 ناظر توسعه ها و پيشرفتهاي زيادي در زمينه تضمين كيفيت نظير هزينه هاي كيفيت، مهندسي قابليت اطمينان و پيدايش ديدگاهي كه كيفيت را به عنوان يك روش مديريت سازمان مي شناخت بود.


در دهه هاي 1950 براي اولين بار در امريكا ازطراحي آزمايشها به منظور بهبود محصول و فرآيند استفاده گرديد. اولين كاربرد اين روش در صنايع شيميايي بود.

ميزان استفاده از اين روش در ابتدا تا اواخر دهه 1970 و اوائل 1980 زماني كه شركتهاي غربي متوجه شدند كه شركتهاي ژاپني طراحي آزمايشها را از دهه 1960 به طور سيستماتيك در فرآيند حل مسايل و مشكلات توسعه فرآيندهاي جديد، ارزيابي محصولات طراحي شده جديد، بهبود قابليت اطمينان و عملكرد محصولات و انتخاب قطعات و تلورانسهاي سيستم به كار مي برده اند خيلي كم بود. اين موضوع باعث گرديد تا علاقه نسبت به آزمايشها طراحي شده از طريق آماري افزايش يابد و درنتيجه كمك كرد تا فعاليتهاي زيادي در راستاي معرفي اين روشها در سازمانهاي مهندسي و توسعه اي در صنعت و رشته هاي مهندسي در دانشگاهها آغاز گردد.

پيشرفتهاي مهم متعددي در ارتباط با مديريت مشاركتي و ايجاد انگيزه براي نيروي كار پديد آمد. در دهه 1960 صنايع دفاعي و هوايي برنامه هاي نقصان صفر رابه طور وسيعي استفاده نمودند. يك برنامه نقصان صفر در حالت ايده آل دو جنبه دارد:

جنبه انگيزشي كه هدف آن ايجاد انگيزه در كاركنان جهت كاهش اشتباههاي آنها و ديگري جنبه پيشگيري است كه هدف آن تشويق كاركنان جهت كاهش سيستماتيك اشتباههاي قابل كنترل مي‎باشد.

برنامه هاي انگيزشي از نمايشهاي كالا، شعارها، سابقه ها و روشهاي ديگر تبليغات به طور استادانه اي در مراحل طراحي و اجراء استفاده مي كنند.

برنامه هاي پيشگيري، از تعهد عميقتري برخوردار مي باشند. فلسفه اساسي نقصان صفر اين است كه اگر عيبي مشاهده شد مهندسان و مديران تلاش خود را در جهت شناسايي و برطرف كردن منبع ايجاد آن به كار برند تا ديگر چنين عيبي مشاهده نگردد. تجارب صنعتي در مورد برنامه هاي نقصان صفر متفاوت است. بعضي از گزارشها حاكي از موفقيتهاي زياد و بقيه از موفقيتهاي خيلي كم مي‎باشد.

شركتهايي كه از برنامه هاي پيشگيري و انگيزشي استفاده مي كنند به مراتب موفق تر خواهند بود تا شركتهايي كه فقط برنامه هاي انگيزشي را به كار مي گيرند. به هر حال جنبه پيشگيري نقصان صفر بيانگر تعهد خوب مديريت نسبت به مساله كيفيت است كه در كنار توسعه و نگهداري بروز مهارتهاي مهندسي و فني مورد نياز سازمان باعث خواهد شد تا اين برنامه اجرا گردد.


اصول آماري نمودار كنترل


نمودارهاي كنترلي شامل يك خط مركز (CL) است كه مقدار متوسط مشخصه كيفي را در حالت تحت كنترل نشان مي‎دهد و يا بعبارت ديگر مرحله اي از فرآيند را نشان مي‎دهد كه فقط خطاهاي تصادفي حضوردارند. دو خط افقي ديگر كه حد كنترل بالا (UCL) و حد كنترل پايين (LCL) ناميده مي‎شوند.

اين حدود كنترلي به گونه اي انتخاب مي‎شوند كه اگر فرايند تحت كنترل باشد آنگاه اين حدود كنترلي به گونه اي انتخاب مي‎شوند كه اگر فرايند تحت كنترل باشد آنگاه تقريبا كليه نقاطي كه براساس اطلاعات نمونه محاسبه شده اند بين اين حدود واقع مي‎شوند. تا زماني كه نقاط بين حدود كنترل قرار مي گيرند، فرض مي‎شود كه فرآيند تحت كنترل است و نيازي به فعاليتهاي اصلاحي نيست. اگر نقطه اي خارج از حدود كنترل رسم شود، نتيجه گيري مي‎شود كه فرآيند درشرايط خارج از كنترل بسر مي‎برد و اقدامات اصلاحي نياز است تا منبع ايجاد انحراف يا انحرافات با دليل تعيين و حذف گردد.

نمودارهاي كنترل مي‎توانند به دو گروه كلي تقسيم شوند. اگر بتوان مشخصه كيفي را اندازه گيري و آنرا به صورت عددي در مقياس پيوسته ارائه كرد آن را يك متغير نامند. در اين صورت براحتي مي‎توان مشخصه كيفي مورد نظر را براساس معيار تمايل مركزي و تغيير پذيري توصيف كرد. نمودارهاي كنترل مربوطبه تمايل مركزي و تغييرپذيري را نمودارهاي كنترل براي متغيرها نامند. نمودار X يكي از نمودارهايي است كه كاربرد زيادي در كنترل تمايل مركزي دارد. در حالي كه نمودارهاي كنترل كه براساس دامنه نمونه يا انحراف معيار نمونه طراحي مي‎شوند براي كنترل تغيير پذيري فرايند استفاده مي گردند.

خيلي از مشخصه هاي كيفي را ممكن است نتوان در مقياس پيوسته يا حتي مقياس كمي اندازه گيري كرد. در چنين شرايطي ممكن است بتوان هر محصول را براساس معيار لنطباق يا عدم انطباق و يا شمارش تعداد نقصهاي آن گروه بندي نمود.


نمودارهاي كنترل براي چنني مشخصه هاي كيفي را نمودارهاي كنترل براي وصفي ها مي‎نامند.


انتخاب حدود كنترل


يكي از تصميمات مهم در طراحي يك نمودار كنترل تعيين حدود كنترل است با دور كردن حدود كنترل از خط مركز احتمال خطاي نوع I و يا به عبارت ديگر ريسك رسم يك نقطه در پشت حدود كنترل در حالي كه هيچگونه انحراف با دليلي وجود ندارد كاهش مي يابد. از طرف ديگر، افزايش فاصله بين حدود كنترل باعث مي شود تا احتمال خطاي نوع II و يا به عبارت ديگر ريسك رسم يك نقطه بين حدود كنترل زماني كه فرايند در حالت خارج از كنترل به سر مي برند افزايش يابد.

اگرحدود كنترل به خط مركز نزديكتر شوند اثر معكوسي به وجود مي‎آيد: احتمال خطاي نوع I افزايش ولي احتمال خطاي نوع II كاهش مي يابد.

دليل اينكه در نمودارهاي كنترلي از حدود سه انحراف معيار استفاده مي كنند بازده خوبي است كه در عمل از آنها مشاهده شده است.


اندازه و نمونه و فراواني نمونه گيري:


درطراحي يك نمودار كنترل، اندازه نموده و فراواني يا دفعات نمونه گيري بايد مشخص گردد. بطور كلي اندازه نمونه هاي بزرگ سرعت پي بردن به وجود تغييرات در فرآيند را افزايش مي دهند. در زمان انتخاب اندازه نمونه بايد به اندازه تغيير مورد نظر كه مي خواهيم به وجود پي ببريم توجه داشته باشيم. اگر اندازه نمونه اي خواهد بود كه براي پي بردن به وجود تغييرات كوچكتر از اندازه نمونه اي خواهد بود كه براي پي بردن به وجود تغييرات كوچك مورد نياز است.

ايده آل ترين حالت اين است كه اندازه نمونه هاي بزرگ در فواصل زماني كوتاه تهيه گردند. ولي معمولاً چنين كاري مقرون به صرفه نيست. مشكل اصلي تخصيص منابع و نيروي انساني براي نمونه گيري است به عبارت ديگر يا بايد اندازه نمونه هاي كوچك در فواصل زماني كوتاه و يا از اندازه نمونه هاي بزرگ در فواصل زماني طولاني استفاده نمود. امروزه در صنعت (مخصوصا فرآيندهايي كه از حجم توليد بالايي برخوردار هستند يا فرآيندهايي كه به راحتي عيوب مختلفي در آنها مشاهده مي‎شوند) ترجيح داده مي‎شود كه از اندازه هاي كوچك در فواصل زماني كوتاه استفاده كرد. بعلاوه با توسعه فن آوري اندازه گيري و حس كننده هاي خودكار اين امكان فراهم گرديده كه بتوان زمان بين نمونه گيري را بشدت كاهش داد. روش ديگري كه براي تعيين اندازه نمونه و فراواني نمونه گيري وجود دارد محاسبه متوسط طول دنباله (ARL) براي نمودارهاي كنترل است. اساسا (ARL) متوسط تعداد نقاطي است كه بايد روي نمودار كنترل رسم گردند تا يك نقطه خارج از كنترل مشاهده شود.